Mais uma vez, vamos falar sobre o que é o SISTEMA HACCP
O HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points, que pode ser traduzido como Sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos, é uma metodologia reconhecida internacionalmente e utilizada pelas entidades do sector alimentar. Este sistema foi inicialmente concebido nos EUA pela NASA. Com a publicação, em 1991, de “orientações” ”sobre a aplicação do HACCP como uma forma de redução da contaminação microbiológica, pela Comissão do Codex Alimentarius, criada pela Organização Mundial de Saúde e pelo Fundo da ONU para a Alimentação para desenvolver padrões de segurança alimentar e directivas, o HACCP tornou-se aceite internacionalmente.
O sistema HACCP é uma importante ferramenta na protecção alimentar, consistindo num método preventivo. A sua implementação previne/minimiza os riscos alimentares, através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de uma eventual toxinfecção alimentar. A análise de potenciais perigos para a saúde dos consumidores nas actividades do sector alimentar, a identificação das fases/ locais onde esses mesmos perigos podem ocorrer e a decisão de quais são críticos para a saúde do consumidor são os principais objectivos do HACCP. Esta metodologia permite que as entidades se focalizam nas fases e condições de produção críticos para a segurança alimentar, assegurando através do seu controlo que os seus produtos são seguros em termos de saúde dos consumidores.
O HACCP é passível de adaptação às diferentes necessidades de gestão de cada entidade, aplicável a todas as fases da produção, transformação e distribuição de géneros alimentícios, independentemente do tamanho da organização.
Para sua tranquilidade, verifique se seus fornecedores possuem o sistema HACCP, sua tranquilidade é importante
Vamos falar mais um pouco sobre o HACCP ou APPCC
A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (APPCC), ou em inglês Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) é um sistema de gestão de segurança alimentar. O sistema baseia-se em analisar as diversas etapas da produção de alimentos, analisando os perigos potenciais à saúde dos consumidores, determinando medidas preventivas para controlar esses perigos através de pontos críticos de controlo. Atualmente, um sistema de APPCC / HACCP pode ser certificado pela ISO 22000.
Essa certificação tem como meta a segurança sanitária da população relativa a alimentação.
Dentro de um sistema de processamento de alimentos, os pontos que chamamos de “vulneráveis” podem ser um grande fator de risco para a qualidade sanitária do alimento.
Nessa certificação não focamos a qualidade alimentar e sim a segurança alimentar. Não se classifica o tipo do alimento e sim a segurança relativa a contaminação desse alimento durante o processamento.
Um dos principais problemas relacionado ao processamento de alimentos é a segurança alimentar, ou seja, o controle de perigos de contaminação dos alimentos devido a perigos físicos, químicos ou microbiológicos. Estes podem ocorrer durante todas as fases do processo, desde a recepção de matérias primas, durante o seu armazenamento, na preparação e por fim na confecção do produto final que chega ao consumidor. O APPCC é uma técnica usada na análise de potenciais perigos das operações, identificando onde estes podem ocorrer e decidindo quais os críticos para a segurança, os chamados pontos críticos de controle (PCC). Da identificação das operações críticas, são definidos os pontos de controle críticos e são definidas as ações a tomar. Mantendo estes pontos sob controle garante-se a conformidade dos produtos produzidos.
Empresas que se encontram em fase de implementação do seu Sistema de Garantia da Qualidade verificam que a ISO 9000 fornece uma excelente base para muitas iniciativas e que o HACCP encaixa-se particularmente bem neste modelo. Após a identificação dos pontos críticos de controle (pelo HACCP), a sua monitorização e controle é garantida pela ISO 9000. Como se complementam, a ISO 9000 e o HACCP devem ser usados em conjunto e são fundamentais para a evolução do negócio.
Qualquer estudo de HACCP pode ser facilmente documentado em qualquer sistema de qualidade, uma vez que as atividades da qualidade devem ser planejadas e definidas de forma a garantir que os resultados estejam de acordo com os requisitos especificados – Planos da Qualidade. Um exemplo de plano de qualidade pode ser um plano integrado de segurança alimentar coerente (HACCP) que pode ser preparado de diferentes formas por exemplo, como fluxograma ou especificações de análise de risco.
Uma vez que nos referimos à indústria de transformação, a fase inicial do processo começa com a aquisição das matérias primas e consequentemente com a seleção, qualificação e avaliação dos Fornecedores. O nível de controle que a Empresa pretende exercer aos seus Fornecedores vai depender da natureza e intenção da utilização do material. As matérias primas utilizadas na confecção do produto final deve ter um controle rigoroso – determinando desta forma os pontos de controle críticos (CCP´s) no programa de análise de risco.
Durante o processo de confecção, definido pelo controle do processo abrange-se não só as matérias primas, como manuseadores, equipamentos, instalações e embalagens. Devem ser considerados os riscos provenientes de contaminações cruzadas relativas as matérias primas, embalagens e produtos e devem ser instalados sistemas para redução desses riscos (este sistema deve fazer parte do programa de HACCP).
Relativamente a processos especiais – processos em que os resultados não podem ser totalmente verificados pelas inspeções e testes ao produto, com uma análise de risco adequada e um controle efetivo é provável que esta área fique bem controlada.
Um dos pontos críticos de controle na industria alimentar refere-se ao manuseamento, armazenamento, embalagem, preservação e expedição. Deve haver garantia que o produto e matérias são manuseadas, armazenadas, embaladas, preservadas e expedidas de acordo com condições que garantam a qualidade especificada.
Como fatores de controle devem ser considerados, os materiais de embalagem, as temperaturas de armazenamento, uma eficaz rotação de estoque e o ambiente das instalações.
Manuseadores – Relativamente aos manuseadores deve-lhes ser fornecida roupa de trabalho adequada (casacos, botas, chapéus, etc.) e formação apropriada em práticas de higiene e nos processos devendo estes ter conhecimento das instruções, normas, especificações, legislação aplicável (ou outros). É indispensável avaliar a sua higiene pessoal e ser efectuado o controlo da saúde (quer definido pela legislação quer especificados noutro documento).
Instalações – Deve estar definida a concepção higiénica das instalações assim como os requisitos para os processos de limpeza.
Equipamento – O equipamento deve ter a manutenção adequada, e quando aplicável verificados e/ou calibrados para assegurar que se mantêm capazes de operar de acordo com os requisitos especificados Devem ser considerados todos os equipamentos de inspecção, medição e ensaio cujo resultado possa afectar a qualidade do produto final. Na industria alimentar o equipamento de medição de temperaturas é crítico. Todas as calibrações devem ser rastreadas a padrões internacionais (sempre que aplicável).
O plano da qualidade deve identificar os pontos de controle para inspecções e Ensaios a matérias primas e embalagem em curso e finais. A análise de risco (HACCP) pode ser usada para identificar os pontos de controle.
Após execução das inspecções e ensaios os problemas detectados devem ser identificados, deve estar definido método de identificação do estado de inspecção para prevenir a utilização inadvertida. Como exemplo de identificações: Passou/Falhou Aceite/Recusado, Aguarda Inspecção que marquem de forma clara o produto.
Sempre que for detectado um produto não conforme, identificado pelas inspecções, reclamações de Clientes ou auditorias da qualidade internas, o sistema da qualidade deve prevenir a utilização inadvertida desses produtos até que seja tomada uma decisão de como lidar com eles. Deve ser feita a rastreabilidade do lote desse produto de forma a possibilitar a segregação de potenciais produtos não conformes. É sempre preferível encontrar os problemas antes dos Clientes e desta forma é indispensável a implementação eficaz do programa de HACCP e a sua monitorização.
Uma vez que um problema é identificado, há a necessidade de não apenas corrigir a situação de imediato como também identificar, quando possível, as causas. Uma vez que tenham sido identificadas, devem ser tomadas acções para evitar novas ocorrências. As acções correctivas devem ser endereçadas à área responsável, como exemplo auditorias de higiene e análises microbiológicas. Quando apropriado a utilização de técnicas de análise de risco devem ser aplicadas para preencher todos os aspectos preventivos da norma.
As auditorias da qualidade internas são de extrema importância para a Empresa uma vez que fornecem informação preciosa para melhorar o negócio. As auditorias podem também identificar situações de melhores práticas e podem ser estendidas para cobrir outras áreas tais como higiene, limpeza e segurança.
Resumindo: O sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – Análise de Perigos e Controle de Pontos Críticos – é uma importante ferramenta ao nível da gestão da segurança alimentar, caracterizando-se pela prevenção dos perigos no decorrer do processamento dos alimentos e não pelo controle do”tipo” de produto final.
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Célia Wada